Iniezione in stampi di silicone

Cos’è l’iniezione di muffa in silicone?

L’iniezione in silicone o stampi di colata a vuoto viene utilizzata per piccole serie di produzione o per duplicare prototipi e modelli in un breve lasso di tempo. Partendo dal modello prodotto attraverso CNC, SLA o SLS o una scultura realizzata in argilla intaglio come un master stampo è fatto l’impronta in un pezzo di silicone. Questo stampo viene poi utilizzato attraverso la colata a vuoto per produrre duplicati esatti dei prodotti originali.

Questa tecnologia è particolarmente adatta per la fabbricazione di prototipi di gomma o materiali gommosi come Polyurethane (PU), anche se gli additivi possono essere incorporati per dargli caratteristiche funzionali simili a PMMA, PC o ABS, tra gli altri. Le parti iniettate possono anche essere colorate o addirittura rese trasparenti.

PS: La dimensione massima è 1000 mm x 800 mm x 800 mm, e la tolleranza può essere controllata fino a 100 mm / 0,20 mm.

Il processo di realizzazione dello stampo in silicone mediante colata a vuoto

  1. Prima di realizzare stampi in silicone, abbiamo bisogno di un prototipo prodotto da CNC, SLA, SLS,o una scultura come un master stampo.
  2. Quindi si deve produrre la scatola in cui verrà versato il silicone per rendere lo stampo:
  • Conferma della faccia di separazione: Ci sono tre punti chiave da considerare nel processo di produzione e di deforma, che sono la superficie visiva e nascosta, la superficie di montaggio e la complessità dello stampaggio. Ci sono altri fattori che dovrebbero essere considerati, ad esempio, il controllo delle bolle durante l’iniezione, la dimensione dello stampo in silicone, la quantità di silicone, la forma del capolavoro, ecc. Di solito è facile determinare la superficie di separazione, come in alcuni coperchi, cassetti-strutture, ma ci sono anche molti pezzi che sono difficili da separare.
  • Regolazione della linea di separazione: Regolare la linea di separazione significa tagliare lo stampo in silicone sul bordo del capolavoro, rendendolo facile da separare. Se le parti hanno fori, piccole lacune devono essere lasciate in modo che le bolle d’aria possono uscire dalla scatola durante l’aspirapolvere.
  • Regolazione dei bevitori: Questo passaggio è importante anche per la parte finale di colata. Normalmente, la colonna bevitore è fissata alla superficie non visibile del componente. Per alcune parti semplici e/o simmetriche, la colonna di irrigazione deve essere regolata al centro della parte, in modo che la resina liquida funzionerà allo stesso modo nello stampo quando viene iniettata e le bolle possono essere facilmente controllate. Nel frattempo, altri fattori dovrebbero essere controllati, ad esempio, il trattamento della parte di iniezione, l’aspetto e l’assemblaggio, la costruzione di stampi, ecc. Per alcuni componenti molto piccoli o sottili, la colonna di irrigazione deve essere impostata sul bordo o sulla faccia laterale.
  • Costruzione della struttura dello stampo: Una custodia in legno o alluminio è fatta in base alle dimensioni della parte modello. La parte di pattern precedentemente attaccata alla colonna di riempimento viene quindi appesa, lasciando una distanza di almeno 25 mm tra la parte del modello e i muri di stampo. Una volta che l’intera struttura è montata è necessario verificare se è stabile o se ha perdite, quindi mettere la scatola in un luogo piatto e versare in esso il silicone.
  • Versamento di silicone liquido: Il peso richiesto del silicone viene calcolato, versato in un cubo e il catalizzatore viene aggiunto in base alla proporzione nel silicone. La miscela viene inserita nella macchina sottovuoto e versata lentamente nella scatola contenente la parte modello. È importante che il silicone non tocchi la parte prima che il livello della parte raggiunga il suo fondo, perché può rompere la struttura dello stampo.
    Dopo che la scatola è posizionata nella macchina del vuoto per rimuovere le bolle che il silicone può avere, questo è particolarmente importante in parti che hanno una grande superficie e che non hanno fori che passano attraverso di esso. Alla fine dell’aspirazione, la scatola viene portata in un forno per guarire a circa 40oC per circa 8-12 ore, a seconda delle dimensioni del pezzo modello.
  • Separare lo stampo: Lo stampo di polimerità viene preso e con una lama lo stampo a forma di sega viene tagliato per facilitare il successivo legame delle due parti di esso, evitando la deflessione. Una volta tagliato, il motivo viene rimosso. A volte è necessario fare alcuni scarichi in modo che le bolle d’aria possono uscire quando si effettua il vuoto. Infine mettere la padella in forno e preriscaldare a circa 70oC.
  • Modelli a vuoto: Lo stampo preriscaldato viene rimosso dal forno, pulito con una pistola ad aria e spruzzato con un agente di rilascio per rendere più facile separare le parti una volta iniettate.
    Di solito, se la resina quando iniettato erode lo stampo, o se la struttura della parte è semplice e facile da destrutturare non è necessario utilizzare l’agente di demolding. Per quanto possibile è consigliabile evitare l’uso di questi agenti, da un lato, perché sono difficili da pulire e dall’altro perché in stampi fatti per parti con un sacco di luminosità foglie segni. Lo stampo viene quindi assemblato, la resina pesata e posta nella macchina di colata a vuoto per 5-10 minuti. La macchina viene quindi azionata in modo che i due componenti di resina vengano mescolati per circa 1 minuto, quindi gettare nello stampo fino a riempire la cavità di resina. La tempistica e il tasso di degassamento sono legati in modo critico alla generazione e alla scomparsa delle bolle. Alla fine, mettere lo stampo che è stato riempito in forno per solidificare la resina sotto 70oC
  • Solidificazione: Il tempo di stagionatura è diverso a seconda del materiale, di solito ha bisogno tra 40 e 90 minuti. Dopo la stagionatura, lo stampo viene rimosso, il pezzo di iniezione viene aperto e rimosso, quindi la cavità e il canale di colata vengono puliti.

PS: Uno stampo in silicone può essere utilizzato fino a 25 volte, ma tra 15 e 20 i migliori risultati sono garantiti. E lo spessore della parte duplicata deve essere maggiore di 2,5 mm

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